电动车塑料外壳喷漆加工工艺(下)

尘埃是涂装的大敌，是产生漆膜颗粒和麻点的重要诱因，不仅影响涂层的外观质量，还会导致涂装返修，增加成本。因此，塑料件本身的清洁度对涂装质量影响很大。

由于ABS塑料件是绝缘体，表面电阻一般在1013(左右，摩擦很容易产生静电，带电后极易吸附空气中的细小灰尘并附着于表面，传统工艺一般用吹气法和手工擦拭来除去静电吸附的灰尘。效果不是很满意；而新工艺采用的消静电除尘器发出的高压离子化空气流效果较好，此类设备有手动和自动2种方式，是在消取静电除尘的基础上，采用涂装车间控制湿度的方法，来降低塑料件产生的静电能力和空气中的尘埃数量，一般相对湿度控制在50％～75％之间，不易太高，如果超过80％可能会造成涂层发白。

 

2．3消除内应力

ABS塑料件在注塑成型时极易产生内应力，直接影响涂料的附着，造成涂装缺陷，主要表现为涂装后塑料件开裂，漆膜失光、带扫痕，需采用退火处理或整面处理来消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60～70℃，保温2h以上，此方法设备投资大，能耗高、处理时间长，有时处理效果不明显；也有采用整面处理方法来改善表面状况，及用1份丙酮3份水的溶液浸泡或喷淋，如控制不当，会造成ABS塑料过腐蚀或发粘，致使塑料件报废。由于这2种方法均存任缺陷，因此，在摩托车涂装行业几乎没有应用，而多采用喷涂底漆进行封闭处理，既能封闭注塑过程中内应力造成的塑料细裂，又能防止塑料中增塑剂使用中逐渐向表面迁移。

 

3涂装

 

由于塑料表面特殊的结构，虽然通过表面前处理对塑料件表面进行了改性，清除了弱界面层，活化了塑料件表面，增加了涂膜的附着力，但涂料的选择、涂装工艺和涂装环境管理也会影响涂层质量。

 

3．1涂料的选择

 

涂料的选择需遵从“相似相溶原则”，以保证ABS与涂料树脂、溶剂的混溶性良好，使涂膜和塑料表面形成一个很薄的互溶层，增强粘着力，ABS塑料表面溶解度参数约为9．6；摩托车为户外产品，既要有较好的装饰性，

还要满足漆膜的物理化学性能要求；ABS制品的热变形温度为75～107℃，不能高温烘烤，在选用涂料时必须选择白干或低温干燥涂料，选择范围比较窄。现摩托车行业大部分ABS塑料件涂装多采用丙烯酸或聚氯酯涂料(聚

氯酯溶解度参数约为10．0，丙烯酸溶解度参数约为9．4)，显然，这2种涂料体系与ABS底材的溶解度参数、表面张力匹配性较好，在ABS底材上具有良好的润湿性和附着性。为了获得优质的保护性涂层，应采用双组分聚氨酯底漆喷涂2～3次，流平5rain后，再湿碰湿喷涂双组分聚氯酯清漆。

 

3．2涂装

 

目前，ABS塑料件涂装大多采用手工空气喷涂工艺，劳动强度大、作业环境差，涂装效率只有约20％～30％，涂料损失大，成本高，人为造成的质量不稳定因素直接影响着产品质量。随着科学技术的发展，自动化喷涂逐渐被

采用，如摩托车涂装中侧喷机的应用就比较多，但侧喷机不能针对工件形状进行喷涂，而摩托车塑料件形状复杂，品种多，无法满足喷涂要求，为克服上述缺点，国外企业和国内主流企业在新设计的塑料件涂装线上采用机器人带喷枪或旋杯静电喷涂。涂装前先用离子化空气除静电，再采用醇类溶剂对塑料件表面进行导电性处理，降低表面电阻，然后由机器人喷涂导电色漆及罩光漆，这种静电喷涂涂装效率可达90％左右，大大降低了生产成本，提高了生产效率，保证了产品质量，但机器人喷涂设备投资及运行成本较高，维修不方便，对管理人员素质要求高，同时静电喷涂要求严格控制涂料的电阻和粘度，通常涂料电阻值的最佳范围为35M～45M(2，涂料的施工粘度较空气喷涂低2S；在设备方面也由悬挂输送线向地链线发展，地链线可有效降低工件表面的颗粒和麻点。

 

4塑料件涂装新技术

 

4．1模内涂装技术

 

近年来，模内涂装在塑料加工中发展很快，即采用静电涂装将涂料(多是粉末涂料)涂装在模具内壁，在塑料模压成型时，同时完成塑料件的表面涂装。由于塑料成型温度较高，有利于涂料固化，模具本身粗糙度又很低，因此，涂层表面十分光洁，光泽度高。

 

4．2模内注射涂装技术

 

在塑料件模压成型后，将模具稍微抬起，高压注入IMC(模内注射涂料)，高压紧闭模具，使IMC充分扩展开，硬化后脱模，塑料件表面非常平整光滑，它能以较低代价得到高质量的装饰性产品，且模压件可立即包装或送去组装，非常方便。

 

这2项新技术所用涂料均为无溶剂涂料，作业过程中无有机溶剂散发，因而无环境污染，涂料利用率都非常高，避免了繁重的涂装作业，无需专门的涂装设备，在注塑时一并完成涂装，技术非常先进，达应该是塑料涂装的发展方向，应给与密切关注。